作者：Jody Muelaner

　　增材制造(AM)是數字化制造更廣泛趨勢的一部分，以實現快速原型制作周期，并更快地將產品投入生產。

　　考慮一下 3D CAD 大規模采用之后、3D打印出現之前的原型流程。工程師使用 3D CAD 設計零件，然后將細節導出為二維圖紙。然后，機器操作員閱讀后者，對 CNC(計算機數控)機器進行編程以生產零件。如今，數字制造將 3D 零件模型直接發送到機器(無論是 CNC 機床還是 3D打印機)進行生產。全自動算法驅動這些部件構建的執行。這種功能可以大大減少零件設計和零件生產之間的延遲。

　　數字化制造還極大地增加了工程師可用的信息。在某些情況下，通過門戶網站提交給原型設計和批量制造服務的設計可以返回即時的可制造性反饋和準確的定價。因此，在原型設計開始之前就可以快速計算多個設計的成本。

　　圖 1：所有類型的增材制造機械(包括此處所示的基于 FDM 的機械)均采用步進電機來控制和協調擠出噴嘴(或其他沉積末端執行器)在 3D 空間中的運動。 NEMA 17 步進電機扭矩可達 60 盎司英寸。是常見的。 (圖片來源：夢想時光)

　　AM 是這種現代版本的迭代前期設計的核心。 Plus AM 可以生產使用傳統機械加工無法實現的零件形狀，例如具有內部晶格的中空骨狀結構。快速打印熱塑性部件(并且成本低廉)的能力可以對早期原型制作產生變革性影響。此類部件可用作實際原型零件或用作固定機加工零件或模制復合零件的工具。最近的發展允許直接打印高性能金屬零件，為原型制作、生產生產工具、甚至直接制造用于小批量生產的零件提供了更多可能性。

　　圖 2：先進的運動控制可以最大限度地減少 3D 打印機軸電機中電流正弦波的波動，從而實現更安靜、更平穩的操作。例如，一些用于驅動兩相步進電機的獨立 IC使用優化的斬波器例程來驅動電機步進和方向，以最大限度地提高運動性能、電機扭矩和效率。 (圖片來源：Trinamic Motion Control GmbH)

　　專有增材制造工藝的名稱比比皆是，但所有工藝都屬于七個 ISO 標準增材制造類別之一。

　　材料擠出 3D 打?。和ㄟ^噴嘴或孔口選擇性地分配材料。最常見的是，熱塑性聚合物是被擠出的材料，該過程通常稱為絲沉積成型或FDM。幾乎所有低成本 3D 打印機甚至許多高檔機器都使用 FDM。

　　粉末床熔融或 PBF：來自激光、電子束或等離子弧的熱能被聚焦以熔化和熔合粉末床中所含粉末材料的區域。

　　事實上，20 世紀 80 年代開發的第一種粉末床熔融技術被稱為選擇性激光燒結或SLS。與當今使用的某些技術相比，SLS 無法完全熔化粉末……因此無法生產完全致密的零件?，F在，現代粉末床熔合設備完全熔化金屬粉末，生產出完全致密的零件，其晶粒結構可與鍛造部件相媲美。 SLS 生產的零件的機械性能明顯優于鑄造零件。

　　缸光聚合：缸中的液體光聚合物通過光激活聚合選擇性固化。這個過程通常稱為立體光刻。

　　圖 3：立體光刻 (SLA) 和數字光處理 (DLP) 是用于創建模型、原型、圖案和生產零件的增材制造技術。 (圖片來源：夢想時光)

　　定向能量沉積或 DED：來自激光、電子束或等離子弧的熱能在材料沉積時被聚焦以熔化和熔合材料?？梢允褂盟徒z或吹制粉末作為原料。

　　圖 4：圓軌直線導軌和外露式同步帶傳動裝置在桌面 3D 打印機以及更復雜的設備上很常見。 (圖片來源：夢想時光)

　　粘合劑噴射 (BJ) 和材料噴射 (MJ)：在 BJ 工藝中，選擇性沉積液體粘合劑以連接粉末材料。相比之下，在 MJ 工藝中，使用與噴墨打印非常相似的工藝選擇性地沉積構建材料的液滴。

　　圖 5：這款 3D 打印機具有較重的末端執行器，因此是圍繞 SCARA 機器人手臂構建的。 (圖片來源：夢想時光)

　　片材層壓：將材料片材粘合形成零件。這是最古老的增材工藝，早期的機器通過分層和粘合紙張型材來創建復雜的 3D 零件，類似于膠合板的制造方式。

　　不同增材制造類型設備之間的共性

　　所有的增材制造方法都只是描述了通過分層 2D 輪廓來構建 3D 零件——每一個都位于最后一個之上。在涉及具有顯著懸垂或會分離特征的層的構建中，首先沉積支撐結構，然后在構建后移除。

　　雖然基于材料擠出的 FDM 是從業余愛好級 3D 打印機到塑料工業原型制作等各種領域的主要增材制造方法，但兩種工藝在生產高強度航空航天級金屬部件方面越來越常見。這些都是：

　　適用于小型和成品零件的粉末床熔合 (PBF)

　　適用于通常需要最終加工的大型零件的定向能量沉積 (DED)

　　圖 6：用于生產先進金屬工件的增材制造設備是采用先進運動組件甚至在某些情況下采用直驅電機的伺服系統。這種構建允許操作員利用基于激光的構建方法的精度。 (圖片來源：夢想時光)

　　隨著所有類型的增材制造工藝的進步，他們開始采用許多相同的自動化解決方案。例如， Festo提供的各種先進自動化組件(包括帶有滾珠絲杠或皮帶傳動裝置的機電線性執行器)可用于從業余愛好級到專業設備以及高度復雜的 SLS 設備的 FDM 機器中。

　　增材制造設計自由度和限制

　　與機械加工等減材工藝相比，增材制造零件的一個顯著優勢是可以更自由地創建不同的形狀。只能在機床可以放置刀具的位置創建加工特征。這通常會限制內角的最小半徑，使某些懸垂特征具有挑戰性，并且意味著使用單個組件根本不可能實現內部空隙。這些限制通常導致結構由多個螺栓連接在一起的部件組裝而成，增加了制造成本和重量，同時降低了強度和可靠性。擺脫了這些限制，使用增材工藝生產的零件通常可以整合許多組件，從而大大降低成本，同時提高性能。

　　生成設計是一種算法通過進行許多小的更改并在類似于進化的過程中模擬不同組件的性能來設計組件的過程。由此產生的形狀通常具有遠遠超出人類設計師所能創造的任何形狀的復雜性……并且與自然進化的結構驚人地相似。

　　圖 7：通過生成設計創建的結構通常與增材制造相關，盡管它們通常是通過數字制造和五軸 CNC 加工生產的。 NASA 進化結構計劃創建了此處所示的組件; NASA 團隊采用 CNC 加工，因為加工零件比 AM 變體更適合高性能應用。部分原因是(盡管增材制造取得了進步)加工部件的材料特性變化較小。 (圖片來源：NASA)

　　隨著組件變得越來越復雜，具有有機的外部形狀和內部晶格和通道，數字模型需要更多的數據。渲染、切片、支撐結構生成和機器代碼生成等操作都變得更加困難。已建立的鑲嵌文件格式(將表面表示為平面三角形的網格)變得越來越麻煩。一種方法是允許網格文件具有 3D 彎曲三角形，以便可以使用較少數量的三角形來近似曲面。

　　表示此類復雜幾何圖形的一種更有效的方法是使用隱式幾何圖形，盡管這與大多數 CAD 軟件尚不兼容。

　　增材制造允許控制內部幾何形狀

　　增材制造在創建內部幾何形狀方面具有無與倫比的能力。這種能力可以實現原本不可能實現的輕質高強度結構，其內部晶格類似于骨骼和植物莖的內部晶格。該功能還允許設計具有內部管道、管道、歧管、冷卻通道或熱交換器等功能的合并零件。雖然此類部件傳統上是由管道和板材加工和制造的，從而導致直徑和通道寬度恒定，但通過增材制造可以改變輪廓。可以包括諸如湍流器之類的功能，以增加傳熱。

　　圖 8：此處顯示的是 GE 的 Aero LEAP 燃油噴嘴。 (圖片來源：GE)

　　考慮一下增材制造航空航天部件多年來如何在飛機上使用。最著名的例子之一是通用電氣 Aero LEAP 燃油噴嘴，該噴嘴自 2015 年開始生產。它用一個具有所有必需的復雜內部通道的綜合組件取代了 18 個組件。

　　通用電氣 Catalyst 渦輪螺旋槳發動機進一步利用了增材制造，將 800 多個傳統制造的零件整合為 12 個增材制造零件。該發動機預計將于 2023 年獲得認證。

　　激光束粉末床熔合或 PBF-L 是最成熟、最成熟的增材制造金屬工藝。該工藝用于生產GE的發動機部件，也可以生產高質量的聚合物部件。由于需要在構建區域上保持一致的氣流以及用粉末填充床的成本，構建體積的尺寸限制在 400 mm × 400 mm × 800 mm 左右。金屬粉末很重，而且對于一致熔合所需的質量來說也非常昂貴。單個激光器的沉積速率高達 20 cm 3 /小時，而具有多個激光器的系統可達 150 cm 3/小時，用于鋁制部件?？梢垣@得適合成品零件的良好表面光潔度。表面質量取決于粉末原料的粒徑，粒徑小至 5 μm。

　　通過粉末床熔合生產的零件的材料特性在很大程度上取決于熔池的控制，在熔池中粉末材料被熔合到固體零件中。控制熔池本質上與焊接操作相同，基本理解建立在多年的焊接研究和開發的基礎上。激光和電子束焊接已經使用了 50 多年，而電弧焊已經使用了 100 多年。這些知識使得生產出的零件具有高度細化的晶粒結構，通?？膳c最高性能的鍛造零件相媲美。然而，過程可變性仍然較高。

　　結論

　　盡管不太常見，但除激光之外的其他能量束也可用于粉末床熔合。電子束粉末床熔合的優點是可以用磁鐵控制電子束，而不需要機械控制鏡子。這意味著可以實現更高的構建速率，但表面光潔度不如基于激光的工藝那么好。

　　在技術領域的另一端，開源 3D 打印機可以在家里建造，甚至可以打印自己的組件——本質上是自我復制。只需購買一些自動化組件，例如步進電機;構建的所有機械元件都可以制作。